作为一个具有40多年历史的老企业，要使清洁生产达到一个更高的层次，根本出路在于搞好科技创新。中国铝业河南分公司运输部开展清洁生产审核预评估、收集企业现状资料、对企业现场进行摸底排查、评估，绘制出运输生产单位各项生产工艺流程图，利用水平衡测试、电平衡测试以及能量平衡测试等，制定实施无／低费方案，节能降耗，查找出了主要污染源，确定了污染物产生部位和排污状况，为加强生产过程中对污染物的监控、预防和治理奠定了基础。

　　开展缺陷管理，积极采用资源利用率高、污染物产生量少的工艺和设备，消除清洁生产“缺陷”。从整治跑、冒、滴、漏这些基础问题入手，开展了“查隐患、堵漏洞、保安全、增效益”活动，全面普查运输设备和水、电、风、汽管网，共查出静密封点104752个、动密封点7400个、泄漏点2853个，并对泄漏点展开了专项治理，共治理动密封点769个，静密封点2084个。每年节约水4.8万吨、电149000千瓦时、压缩空气1200立方米、蒸汽680吨、润滑油1.2万公斤。不但节约各项生产资料开支240万余元，而且节省了宝贵的资源、减少了污染物排放和对环境的污染。

　　大力实施“亮点”工程，提高设备台时产能和资源利用效能。建立了车间设备三级管理（即：操作人员、维修人员、车间管理人员）网络，和设备运行“四级防线”，即：操作人员日常点检，维修人员周期点检，技术人员精密点检，专业部门技术诊断，使设备始终处于预知、受控之中，确保设备长周期地稳定运行。设备故障临修率下降了33％，检修计划实现率、主要设备完好率分别达到了100％，设备综合完好率达到了99.7％以上，设备事故为零。

　　为了更好地实现节能降耗和持续清洁生产的目的，本着对生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或循环使用的原则，通过积极采用节水措施，年用水量由原来的50万吨下降为30万吨，有效减少（控制）了水资源的消耗，降低了生产成本，每年削减化学需氧排放总量11.4吨，削减总悬浮物排放总量10.6吨。通过对车辆转向架冲洗工艺的革新，把一次性用水改为循环冲洗，提高了水资源的利用率，减少了废水排放。通过实施定时供水方案，年节约用水6.2万吨、节约用电131400度，创经济效益13万元。通过对锅炉使用助燃剂，提高节煤率20～30％，热效率10％以上，减少一氧化碳排放量50％以上，降低排烟程度1～2级，降低了出渣含碳量50％，有效地降低了烟尘对大气的污染。通过对废机油回收再利用，每年可节约润滑油4万余元，同时减少了废油对环境的影响。通过对变形的旧木枕翻面再使用，长岔枕损坏后截短用于普枕使用，利用报废的输送带制作钢轨垫板，通过对旧水泥枕固定螺孔的修复，达到重新使用和定期把两股钢轨互换，减少侧磨等措施，年节约资金达40余万元，同时减少了固体废弃物外排2000立方米。