近年来，宝钢特殊钢分公司以建成“绿色特钢”为目标，大力发展循环经济，使工业废弃物的年综合利用率达到97%以上，今年前10个月，实现创效2500万元；此外，还有6500多吨金属料回炉。

近几年来，特殊钢分公司积极开展设备、工艺等方面的改进工作，他们自主研发出了热焖钢渣处理法，可每年产生效益约1200万元；2003年至今，特殊钢分公司向炼钢炉返回的各类金属渣料3.45万吨，相当于一座小型矿山的年产量；钢渣中的硫酸铁、废油、废耐材、氧化铁皮等经过综合治理，既变废为宝，又使环境得到进一步改善；利用废硫酸液中含有的硫酸和铁，制成一种工业用混凝剂，每年可创效近200万元。特殊钢分公司投资450万元，采用新工艺替代条钢厂轧坯酸洗时的传统工艺，每年收益近300万元，且每年可减排10多吨废酸、酸雾，大大改善了工作环境。

特殊钢分公司还从源头控制，减少污染物排放。过去电渣重熔时电耗高、生产效率低且环境污染严重，如今采用低氟低电导性渣替代，可减少电耗10％，缩短生产时间8％以上，同时大幅减少氟化物等排放。特殊钢分公司还投资1.29亿元，用于污水治理，新增生产生活废水回水管网、区域泵站及废水处理站的建设项目。目前，水循环率大于95％，吨钢耗新水达到4吨以下。

特殊钢分公司发挥宝钢一体化协同优势并依托社会力量，走专业化、市场化处置废弃物之路。去年起，他们将废弃物运到开发总公司综合开发公司下属的盘龙公司集中处理，其中，用废硫酸制成附加值更高的铁黑、铁黄等染料；冶金渣则采用更先进的工艺分选。今年1至9月，20余万吨钢渣经处理后，分离出5000吨普通渣钢和350吨不锈渣钢返回生产，每吨不锈渣钢可降本2万余元。特殊钢分公司还将废耐材、氧化铁皮等交给社会协作单位加工并部分返回炼钢循环使用。目前，特殊钢分公司炼钢厂正在试验将除尘灰添加到发泡剂中。数据表明，混合后的发泡剂可增加电炉寿命，每炉钢可减少电耗1500度。